截至3月16日，西南油气田公司双鱼001-Ⅹ8井集气站日产气量稳定在190万方以上。

气田的稳产增产，除了在勘探与生产上发力外，还得益于公司推广应用无人机巡线、线路故障无线寻址等新技术，实现了双鱼石等4座35千伏变电站无人值守，日常巡检及故障处置效率提高50%，人力投入减少60%。

在数字化、智能化迅猛发展的浪潮下,传统天然气生产面临着工作量繁重、安全环保压力大等问题。如何提升管理效能、提质增效,是西南油气田公司高质量发展路上的首要任务。

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数字化突围

生产一线省时又省力

剑阁天然气净化厂在数字化工厂建设过程中，按照全面感知、自动操作、智能预测、持续优化思路开拓了数字化工厂建设的先河。

目前，该厂采用DCS系统远程操作与摄像机联动的方式，实现污水区域18台机泵安全远程启停功能；通过自主设计和组态，实现空压机组“两用一备”自动切换控制。

据该厂副厂长张霖介绍，数字化工厂建设并非一朝一夕，每天面对的都是新挑战和新机遇。“工厂自主设计并建成西南油气田公司内首套全自动液硫充装系统，是我和同事们的骄傲。”张霖说，“该套系统完全替代结片包装的硫黄销售方式，每年节约固体硫黄包装费用约60万元。投运至今，已连续安全运行15个月，完成液硫充装销售近10000吨。”

川中北部采气管理处作为西南油气田公司首个新型气田作业区管理模式的试点单位，在深入推进数字化转型的路上，积极探索管理变革之法。

该处通过取消作业区、中心井站层级，实现由传统“气矿—作业区—中心站—井站”多级垂直管理向“生产指挥中心+直管井站”的全气藏扁平化直管转变，缩短管理链条，管理人员较数字化气田管理模式下再优化30%，新型生产组织模式下信息传输环节减少，指令流程时间缩短60%，应急处置时间缩短20%。

西南油气田公司通过站场生产数据、设备状态、安全态势等全面深度感知，实现了“电子巡检＋人工定期巡检＋周期维护＋检维修作业”的生产运行模式。“我们通过加密自动巡检次数、强化电子巡检效果，减少人工巡检工作，向无人值守、远程运维模式转变，进一步减少生产一线员工需求，提升效率效益。”西南油气田公司信息管理部副主任工程师许建伟介绍。

2022年，西南油气田公司完成51座站场中小型输配气站无人值守改造，对站场自控、安防、通信及供配电部分进行了升级完善，预计今年开展52座站场无人值守改造。

智能化管控

筑牢安全生产防护墙

去年11月，西南油气田公司安眼工程正式上线运行，标志着国内首套油气田地区公司层面的智能化安全监督综合管理平台建成并投运。

“安眼工程”全称安全生产智慧眼可视化智能化识别工程，是西南油气田公司深入推进数字化转型、构建“油公司”模式下大监督格局的重要举措。

该工程基于新型智能物联网基础配套设施建设与智能分析工具研发应用，搭建统一的监督数据共享平台。平台集成智慧安眼系统、视频智能中台、生产视频监视系统、外网视频平台、场站AI分析五大系统，与“无监控、不作业”监督机制配套运行，可实现对公司“两个现场”违章行为的实时抓取、智能识别与主动预警，大幅节约监督人力资源，提升监管质效，有效防控安全风险。

“我们通过生产现场和移动摄像头端智能分析设备24小时不间断推送报警信息，解决了传统视频系统只能人工不能智查、现场监督无法全覆盖的缺陷，助力公司‘两个现场’全覆盖、全天候、全时段、全方位‘四全’监督目标逐步实现。”安全环保与技术监督研究院HSE监督室信息监督部部长李秋池表示，在去年成都突发疫情期间、党的二十大召开等时段，安眼工程对公司“两个现场”风险有效管控发挥了积极作用。

截至目前，西南油气田公司已完成智慧安眼系统开发、视频智能中台开发，生产视频监视系统升级、外网视频平台搭建以及场站AI分析设备配置、预警可视化系统等。试运行以来，“两个现场”管理和处置时间实现了飞跃，有力支撑了各类风险作业精准监督、全流程管控。

数智化系统

打造全过程智能大脑

在探索智能化油气田的道路上，西南油气田公司积极作为，不断创新。通过搭建铁山坡智能化气田总体功能框架，形成以气藏—井筒—地面一体化模型、智能工作流为驱动核心，生产应急指挥可视化为管理抓手的智能管控平台。

截至目前，铁山坡智能化气田已基本完成井筒可视化、生产运行可视化、应急指挥可视化、无人机智能巡检等7个功能模块，初步形成全面感知、自动操控、趋势预测、优化决策、协同管控智能气田开发生产新模式。预计通过全气田自动联锁、智能辅助巡检的应用，实现人员巡检频次下降70%，采气场站无人值守率100%。

迈入“十四五”，西南油气田公司全力推进业务流程、组织结构、数据、技术四要素互动创新和持续优化，逐步形成平台筑底、技术发力、数据驱动、试点引领、协同助推的数字化转型实践，依托统建系统等，为油气勘探、油气开发、工程技术、协同研究、油气运销、生产运行、经营决策、安全绿色等8大业务领域提供全程应用支撑。

在油气勘探方面，打造业务管理流程化、协同工作平台化、成果共享网络化新型工作模式，方案审核流转周期缩短超30%，有效降低运行与管理成本约20%。

在工程技术方面，实施近200口页岩气井的远程监管和指挥，构建“室内决策+现场实时调整”压裂协作新模式。每井次可减少2名现场监督人员，压裂设计符合率提高到95%。

在协同研究方面，构建以工厂对象为核心的模型、数据、文档的数字孪生交付，工程合规、质量、安全、进度及投资管理全面受控，打造地面工程信息感知体系+流程管控体系。

数字化、智能化的广泛应用，极大地提升了生产效能和效率，每个场站、每口气井、每条管线的生产运行参数都清晰可见。

今年，西南油气田公司将持续开展勘探开发协同、地质工程协同、业财融合等核心业务场景搭建，全面完成铁山坡、渡口河、相国寺等10个数字化试点项目建设，开展地面工程智能模块共建共享试点，。同步开展智能光通信环网升级，优化完善公司上下游网络互联互通模式，并依托西南梦想云平台，开展系统云化部署改造，持续推动数字化转型智能化发展。